鋁型材模具孔個數主要由鋁合金型材外形復雜程度、產品質量、生產效率和生產管理情況來確定。對形狀簡單、外接圓較小的鋁合金型材盡量采用多孔模具擠壓，以降低擠壓系數，增大鑄錠長度，提高產品成品率和擠壓效率；對形狀復雜、質量要求較高的鋁合金型材，寧肯降低一些幾何成品率，也要采用單孔大擠壓系數擠壓，以減少大量的技術廢料和縮短擠壓時的調整時間。

                                                                                     

一般來說，多模具孔擠壓比單模具孔擠壓時金屬的流動均勻，效率也高。但是，多模具孔擠壓時，每個鋁合金型材產品的流動速度存在差異。金屬出模具孔后互相扭絞在一起容易造成互相擦傷和扭傷，增加了操作困難和模具流速調整的難度，反而降低設備的生產效率和成品率。同時，模具孔多也影響模具強度。因此，模具孔數目應根據產品具體情況確定。
（1）對于尺寸、形狀簡單的鋁合金型材，可以采用多孔擠壓，一般簡單鋁型材為1—4孔，最多6孔；復雜型材1-2孔；在正常情況下，小斷面簡單的角材適宜選擇4孔，扁寬的鋁型材適宜選擇雙孔，T字、Z字鋁型材也可采用雙孔。
（2）對于尺寸、形狀復雜的空心和高精級鋁合金型材，最好采用單孔。
（3）模具選型：一般的鋁型材可選擇平面模具，軟合金采用平面分流模具或橋式模具。對于寬度大的軟合金鋁型材可選用寬模具。
（4）考慮模具強度以及模具表面布置是否合理。
（5）模具孔試排：模具孔排列時，其模具孔至模具外緣以及模具孔之間均需要留有一定的距離，否則不僅會降低模具強度，還會造成不應有的質量廢品與長短不齊等缺陷，因此根據經驗各生產廠都規(guī)定了不同機臺、不同擠壓筒的模具孔距模具邊緣和各模具孔之間的最小距離。